APII ANDON TPM 5S SMED POKA

Sus metas incluyen la maximización de la eficiencia global del equipo de los sistemas de producción de pequeños lotes, de múltiples modelos, eliminando los fallos de los equipos, los accidentes y defectos.

Entre sus metas están la eliminación total de averías de las máquinas y del tiempo de preparación de las mismas.

La idea básica es “cero perdidas” pero debe percibirse que la avería de las maquinas son la fuente de otras perdidas es por tanto la eliminación total de los fallos

El primer paso importante para asegurar que las maquinas no enfermes es la realización de actividades preventivas cada día (medidas de mantenimiento diario), específicamente limpieza, lubricación, ajustes e inspección. Estas medidas deben de realizarse concienzudamente y reforzarse con inspecciones periódicas. También se precisa un tratamiento rápido (reparación).

Señala la necesidad de mantenimiento correctivo (CM) REALIZADO CON EL PROPOSITO DE INCREMENTAR LA FIABILIDAD GLOBAL Y LA MANTENIBILIDAD., pero la prevención es mejor que la corrección.

Son perdidas debidas a averías de equipos que suceden espontáneamente o crónicamente implica pérdida de tiempo y cantidad, para estar preparado a estas situaciones hay que estudiar que puede hacerse para tener fiabilidad del equipo

Son el tiempo perdido y las piezas defectuosas producidas cuando una unidad de equipo para debido a una avería o por terminar un lote y se tienen que hacer cambios en la unidad.

Se refiere a casos en donde la maquina opera, pero sin pieza de trabajo) debido a un problema temporal. El aislamiento y la eliminación de grietas de los equipos forman parte de la fase de limpieza inicial en el mantenimiento autónomo puede ser eficaz para tratar este problema.

Representa la diferencia entre la velocidad prevista para el equipo en cuestión y la velocidad actual a la que opera, puede darse por problemas mecánicos, eléctricos, de calidad forzando la reducción de la velocidad

Usualmente es fácil trabajar los defectos espontáneos, y no se dejan pasar sin verificarlos así como los trabajos rehechos necesarios

Sucede en el momento de inicio hasta que se estabiliza la calidad del producto y su magnitud varia y depende de factores tales como: estabilidad de las condiciones de mecanizado, problemas con útiles o plantillas, habilidades de los operarios.

El objetivo general es aumentar el OEE (Eficiencia global de los medios de producción), especialmente mediante la eliminación de averías (y el sostenimiento de las condiciones mejoradas)

EN EL TPM o Se lleva a cabo una limpieza integral de los equipos con la intención de sacar los problemas a la superficie

El origen de las averias esta en: suciedad, fallos humanos, desgaste y rotura de herramientas

En niveles avanzados del TPM, el operario se vuelve responsable de la disponibilidad de los medios de producción. Esto quiere decir que se espera de él:

EL LLEVAR A CABO ACTIVIDADES DE ORDEN Y LIMPIEZA, AJUSTE, LUBRICACION, INSPECCION Y SERVICIOS MENOSRES ESTAMO HABLANDO DE:

Una de las actividades del sistema TPM es la participación del personal de producción en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipamiento a través de un alto grado de formación y preparación profesional, respeto de las condiciones de operación, conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden.

El objetivo es el de eliminar los problemas del equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de información, obtención de conocimiento a partir de los datos, capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.

Esta clase de mantenimiento tiene como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las características de calidad del producto. Es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.

Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotación. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y reparaciones.

Se introdujo en 1951, incluye la inspección planificada, reemplazo de piezas y reparaciones como medidas proyectadas para evitar fallas mayores. Antes de que se implementara, existía el llamado mantenimiento de averías que consiste en que el equipo solo se repara después de que está averiado

1) Impedir el deterioro acelerado. 2) Mantenimiento de condiciones básicas del equipo. 3) Adherirse a las condiciones correctas de operación. 4) Mejorar la calidad del mantenimiento. 5) Hacer que el trabajo de reparación sea más que una medida transitoria. 6) Corregir debilidades del diseño 7) Aprender lo máximo de cada avería.

1) Revisión de la precisión de montaje del equipo, plantillas y herramientas. 2) Promocionar la estandarización.

1) Hacer una observación cuidadosa de lo que está pasando. 2) Corregir defectos leves. 3) Determinar las condiciones óptimas.

Una de las formas de facilitar el trabajo de los operarios en las actividades de Mantenimiento Autónomo es mediante el empleo de controles visuales y estándares de fácil comprensión. Por ejemplo, la identificación de los puntos de lubricación de equipo con códigos de colores, facilitará al operario el empleo de las aceiteras del mismo color, evitando la aplicación de otro tipo de lubricante al requerido

El TPM no utiliza tres grandes estrategias: Actividades para prevenir y corregir averías en equipos a través de rutinas diarias, periódicas y predictivas.

Es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

Esta metodología nos brinda un ambiente de trabajo de calidad …Donde se brinda seguridad, Despejado, ordenado, limpio y productivo, Donde se previenen situaciones indeseables, Agradable y ayuda a mejorar la imagen de nuestra empresa.

Significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor. Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, útiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos.

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono de trabajo por parte de todos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea un autentico modelo de organización, limpieza , seguridad e higiene.

Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven. A. Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario. B. Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo. C. Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.

Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible. .Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías. . Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación.

La aplicación de las acciones …… preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura. Son beneficios del:

UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR

consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.

PERMITE: Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia. Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro. En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro,

BENEFICIOS: Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial. El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad. La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo. Se libera espacio. El ambiente de trabajo es más agradable. La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo.

La práctica del … pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio

LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN

significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM, implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección" Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento. El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificación. No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.

BENEFICIOS:Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes. Mejora el bienestar físico y mental del trabajador. Se incrementa el o la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad. Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza, La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo. Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes. La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque.

Es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal. En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado. El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.

BENEFICIOS:Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo. Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente. Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo. Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios. La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo. Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.

Significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos

El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable. Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización. Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas.

BENEFICIOS:Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa. La disciplina es una forma de cambiar hábitos. Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas. La moral en el trabajo se incrementa. El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas. El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día.

Es decir, “evitar equivocaciones”.Un dispositivo …. ayuda a evitar equivocaciones (prevenir errores). Podríamos decir que la traducción más fiel sería “a prueba de errores”.

Es un dispositivo “a prueba de errores” que impide la generación de defectos o hace muy fácil su detección.

El objetivo de Shigeo Shingo, crear sistemas simples de asegurar la calidad en el origen, evitando posibles causas de error tales como: intercambios, olvidos, sustituciones, interpretaciones erróneas etc.

Un ejemplo cotidiano es el de las tarjetas de memoria: tarjetas telefónicas, SD, etc. En este tipo de tarjetas se ha estandarizado una geometría concreta que es aprovechada por los espacios donde debe ser insertada, de modo que no sea posible colocarla incorrectamente.

No es indispensable para evitar los errores, pero sí reducen (o eliminan) el riesgo de que éstos ocurran

Puede diseñarse para controlar los errores o para advertir sobre ellos.1- Función de control: Sería el caso de las tarjetas. Se ha diseñado para impedir que el error se consume.2- Función de advertencia: En este caso el error puede llegar a producirse, pero el dispositivo reacciona cuando va a tener lugar para advertir al operario del riesgo. Por ejemplo, mediante barreras fotoeléctricas, sensores de presión, etc.

Algunos Poka Yoke y sus niveles de control: Nivel 1: sistemas donde el mecanismo físico evita que se cometa el error. Es el caso de los puertos USB, que su diseño obliga a que se conecte con la polaridad correcta. Nivel 2: alertas que detectan el error y detienen el proceso para poder evaluar el impacto del defecto y decidir la acción a tomar. Es el caso de los mensajes informáticos cuando salimos de un programa sin guardar, o no completamos un campo correctamente en un formulario. Nivel 3: avisos que resaltan el error pero sin parar el proceso. Un ejemplo lo encontramos en el corrector ortográfico de los ordenadores.

Poka Yokes (sistema que garantiza que avanzas en el proceso si cometes un error)

Algunas cusas que derivan en errores y pueden evitarse con POKA YOKE son cuando no recordamos alguna actividad o proceso.

Algunas causas que derivan en errores y pueden evitarse con POKA YOKE juzgamos mal una situacion porque la revizamos rapidamente.

Algunas de las situaciones que se pueden evitar con POKA YOKE son: olvidos, desconocimientos, falta de identificacion, falta de experiencia, error voluntario, inadvertencia, errores intencionales, error por sorpresa,

Se ha definido como la teoría y técnicas diseñadas para realizar las operaciones de cambio en menos de 10 minutos.

El sistema nació por la necesidad de lograr la producción JIT (just in time), uno de las piedras angulares del sistema Toyota de fabricación y fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de