Es un mecanismo que evita que errores humanos se materialicen en defectos
Conceptos clave: Tiempo de cambio, preparación (interna y externa)
Usualmente lo veremos representado como tablero o pizarrón de fácil edición
Se aprovecha a traves de aumento de productividad y OEE, y reduce el stock en proceso
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke
Usa comunmente: torretas de colores, tabletas, tableros, listas de verificación
Colocar información física en puntos clave auyuda a eliminar la desinformación
Se activa con un botón que detiene la producción para recopilación de información y aplicación rápida de soluciones
Significa "nivelación de producción" y consiste en el medio utilizado para adaptar el flujo de producción al comportamiento de la demanda
Consiste en automatizar lo suficiente, detenerse por si mismo, detectar defectos de producción y meta futura de autocorrección
Cero defectos, cero averias, cero inventario, cero plazos y cero burocracia
No es preventivo, interviene una vez que se produjo el error
Pueden incorporarse todos los pasos o solo alguno(s) para lograr el éxito deseado
Es un estado ideal en que se eliminan materiales innecesarios, hay orden e identificación, no hay fuentes de suciedad, hay mejora continua
Razones de su existencia: Sobreproducción de bienes, Tiempo desperdiciado durante la fabricación, Desperdicio de inventario
La nivelación debe ser bbasada en el ritmo de producción y no en la demanda de producción
Es uno de los pilares del sistema de producción Toyota y de lean
Herramienta de gestión visual que se utiliza como punto de partida para introducir mejora continua en la empresa
Al implementarlo, es importante no sacrificar la seguridad personal de trabajadores
Sus tipos son: físicos, secuenciales, de agrupamiento y de información
Maneja 3 principios: evitar defectos, detección de error antes de ser defecto y aislar las fuentes de problemas
Incluye la incorporación de manuales con fines de aprendizaje y reducción de tiempo de entrenamiento
Es necesario un alto grado de disciplina para mantener estos cambios
Se relaciona con el control visual al incorporar señales luminosas que indican problemas dentro de flujos de control de calidad/producción
Escenarios comunes de uso: fallos en linea de producción, falta de material, cambio de turno, problemas de calidad, defectos encontrados
Mitiga el impacto causado por las fluctuaciones de demanda y sus efectos en los inventarios del sistema
No solo trabaja con colores, puede incorporar dispositivos de botones
Evitar la saturación es importante para no confundir con exceso de información
Su premisa es "La eliminación del desperdicio"
Sus pilares fundamentales son ahorro de espacio, supresión de desperdicios y eliminación de inventario
Su implementación es uno de los primeros pasos de cambio hacia la mejora continua
Se incluyen métricos de procesos, instrucciones de trabajo e información general de seguridad de la planta
Incorpora la automatización con toque humano y la automatización inteligente, con autocontrol de calidad
Fabrica solo los productos necesarios en el momento que se necesitan y con la máxima calidad posible
Ejemplos comunes: diseños que permitan conexión con la pieza correcta, códigos de colores, códigos de flechas e indicaciones
Incorpora la aplicación de Pull flow, One piece flow, Kanban y Takt Time
Busca reducir el tiempo de cambio de referencia en las máquinas de producción
