Métricos manufactura esbeltaOnline version Métricos manufactura esbelta by Melissa Algravez Armenta 1 Fábrica Visual 2 Heijunka 3 Jidoka 4 Just in Time (JIT) 5 5 S's 6 Poka Yoke 7 Andon 8 SMED Se incluyen métricos de procesos, instrucciones de trabajo e información general de seguridad de la planta Colocar información física en puntos clave auyuda a eliminar la desinformación Incluye la incorporación de manuales con fines de aprendizaje y reducción de tiempo de entrenamiento Evitar la saturación es importante para no confundir con exceso de información Usualmente lo veremos representado como tablero o pizarrón de fácil edición Significa "nivelación de producción" y consiste en el medio utilizado para adaptar el flujo de producción al comportamiento de la demanda Mitiga el impacto causado por las fluctuaciones de demanda y sus efectos en los inventarios del sistema La nivelación debe ser bbasada en el ritmo de producción y no en la demanda de producción Razones de su existencia: Sobreproducción de bienes, Tiempo desperdiciado durante la fabricación, Desperdicio de inventario Incorpora la automatización con toque humano y la automatización inteligente, con autocontrol de calidad Consiste en automatizar lo suficiente, detenerse por si mismo, detectar defectos de producción y meta futura de autocorrección No es preventivo, interviene una vez que se produjo el error Es uno de los pilares del sistema de producción Toyota y de lean Sus pilares fundamentales son ahorro de espacio, supresión de desperdicios y eliminación de inventario Su premisa es "La eliminación del desperdicio" Fabrica solo los productos necesarios en el momento que se necesitan y con la máxima calidad posible Incorpora la aplicación de Pull flow, One piece flow, Kanban y Takt Time Cero defectos, cero averias, cero inventario, cero plazos y cero burocracia Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke Herramienta de gestión visual que se utiliza como punto de partida para introducir mejora continua en la empresa Es un estado ideal en que se eliminan materiales innecesarios, hay orden e identificación, no hay fuentes de suciedad, hay mejora continua Pueden incorporarse todos los pasos o solo alguno(s) para lograr el éxito deseado Su implementación es uno de los primeros pasos de cambio hacia la mejora continua Es necesario un alto grado de disciplina para mantener estos cambios Es un mecanismo que evita que errores humanos se materialicen en defectos Sus tipos son: físicos, secuenciales, de agrupamiento y de información Ejemplos comunes: diseños que permitan conexión con la pieza correcta, códigos de colores, códigos de flechas e indicaciones Maneja 3 principios: evitar defectos, detección de error antes de ser defecto y aislar las fuentes de problemas Se relaciona con el control visual al incorporar señales luminosas que indican problemas dentro de flujos de control de calidad/producción Se activa con un botón que detiene la producción para recopilación de información y aplicación rápida de soluciones Escenarios comunes de uso: fallos en linea de producción, falta de material, cambio de turno, problemas de calidad, defectos encontrados Usa comunmente: torretas de colores, tabletas, tableros, listas de verificación No solo trabaja con colores, puede incorporar dispositivos de botones Busca reducir el tiempo de cambio de referencia en las máquinas de producción Conceptos clave: Tiempo de cambio, preparación (interna y externa) Se aprovecha a traves de aumento de productividad y OEE, y reduce el stock en proceso Al implementarlo, es importante no sacrificar la seguridad personal de trabajadores
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