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APQP: Planificación Avanzada de la Calidad

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APQP: Planificación Avanzada de la Calidad

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Quiz sobre APQP y sus fases

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Enrique MS
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Mexico

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APQP: Planificación Avanzada de la Calidad
 

APQP: Planificación Avanzada de la CalidadOnline version

Quiz sobre APQP y sus fases

by Enrique MS
1

¿Cuáles son las cinco fases del APQP?

2

¿Qué fase del APQP se centra en la verificación del producto y el proceso antes de la producción en serie?

3

En APQP, ¿qué se desarrolla durante la fase de Diseño del producto y desarrollo?

4

¿Qué herramienta típica se usa en APQP para gestionar riesgos desde el inicio?

5

¿Qué conquista el diseño del proceso en APQP?

6

¿Qué significa PPAP en español?

7

¿Cuál es el objetivo principal del PPAP?

8

¿Qué documento suele acompañar el PPAP para su aprobación?

9

¿Cuáles son evidencias típicas en PPAP?

10

¿Qué nivel de aprobación suele requerirse para cambios significativos?

11

¿Qué representa MEE en FMEA?

12

¿Cuál es el primer paso típico en un FMEA?

13

¿Qué es un modo de falla en FMEA?

14

¿Qué se evalúa junto al modo de falla en FMEA?

15

¿Qué significa el índice de severidad (S) en FMEA?

16

¿Qué representa un gráfico de control X-barra?

17

¿Qué indica una señal fuera de control en un gráfico de control?

18

¿Qué es una carta de control P?

19

¿Qué objetivo tiene SPC?

20

¿Qué son límites de control?

21

¿Qué significa MSA en el contexto de medición?

22

Qué mide Gage R&R?

23

La reproducibilidad se refiere a

24

La repetibilidad describe

25

¿Qué es sesgo en MSA?

Explicación

El APQP se compone de cinco fases clave: planificar/definir, diseño del producto, diseño del proceso, validación, y seguimiento/acción.

La validación confirma que el producto y el proceso cumplen requisitos antes de la producción en serie.

Esta fase define qué debe cumplir el producto y cómo se controlará calidad.

FMEA ayuda a identificar y priorizar fallos potenciales y sus mitigaciones.

El diseño del proceso especifica la secuencia, equipos y controles de fabricación.

El PPAP documenta evidencias para validar que un componente cumple requisitos.

El objetivo es confirmar capacidad y cumplimiento antes de producción en serie.

El PSW resume la conformidad de la evidencia entregada.

La evidencia incluye control, muestras y pruebas de desempeño.

Cambios importantes requieren aprobación formal PPAP.

El MEE identifica cómo podría fallar un componente y qué ocurre si falla.

Primero se identifican todos los modos de falla posibles.

Es la forma específica en que puede fallar un componente.

Se evalúan los efectos para entender impacto.

La severidad mide la gravedad del efecto.

X-barra muestra la evolución de la media de submuestras; ayuda a detectar cambios en el proceso.

Fuera de control sugiere causas especiales; debe investigarse antes de ajustar el proceso.

Carta P sigue proporciones defectuosas en submuestras; útil para calidad de trazabilidad.

SPC busca entender y reducir variabilidad para procesos previsibles.

Los LCs marcan el rango de variación aceptable; fuera indica posible problema.

MSA = Análisis del sistema de medición; evalúa la variación del sistema de medición.

Gage R&R cuantifica cuánto varía la medición por herramienta y por operador.

Reproducibilidad es la variación debida a diferentes operadores.

Repetibilidad = variación de medición del mismo operador y instrumento en corto periodo.

Sesgo indica si las mediciones tienden a estar por encima o por debajo del valor real.

 
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